一、金属钒原料制备

‌       还原工艺‌：

       采用‌钙热还原法‌，以V₂O₅或V₂O₃为原料，金属钙为还原剂，通过高温放热反应生成金属钒，纯度可达99.5%以上‌。

‌       真空碳热还原法‌在高真空环境下（6.66×10⁻¹Pa）将V₂O₅与碳粉混合压块，经两次高温还原（1573K、1973-2023K），获得高纯钒锭，收率达98%-99%‌。

       二、高纯钒锭提纯与加工

‌       熔炼与表面处理‌：

       电子束熔炼‌结合‌连续电解抛光技术‌，可去除钒金属中微量元素杂质，提升纯度到99.9%以上，同时改善表面粗糙度（Ra≤0.2）‌。

       部分工艺采用‌镁热还原法‌，通过氯化物还原和真空蒸馏去除残留杂质，生成适用于后续加工的钒粉‌。

‌       锻造与轧制‌：

       钒锭经‌多道次锻造‌后，在400-500℃下退火60-120分钟，消除内部应力‌。

       通过‌精密轧制‌控制每道次下压量（0.5-1mm），总变形量达70-80%，逐步拉拔到目标直径（如0.25-6mm）‌。

       三、成型与后处理

‌       拉拔工艺‌：

       原料盘条经‌两次拉拔‌（粗拉、精拉），中间穿插热处理（如退火），确保延展性及力学性能（抗拉强度≥725MPa，延伸率≥7.6%）‌。

‌       表面镀层与防护‌：

       部分应用场景需在钒丝表面镀锌-铝-稀土合金层，增强抗腐蚀性，工艺包括镀前检验、镀层处理和成品检测‌。

       四、质量与性能控制

       退火温度和时间直接影响钒丝性能，二次退火（450-550℃保温90-150分钟）后采用水冷，可细化晶粒并提高强度‌。

       通过超张拉检验和应力下料，确保成品钒丝的尺寸精度及稳定性‌。

‌       总结‌：钒丝生产工艺涵盖金属钒还原提纯、精密轧制/拉拔、热处理及表面处理等关键环节，需综合运用冶金、材料加工技术以满足高纯度（≥99.9%）、高强度及耐腐蚀等要求‌。